京瓷特製刀方案：打造你的核心及競爭力

隨著現代製造業對高精度、高能率加工的需求不斷提高，傳統切削工具往往難以滿足日趨嚴苛的市場挑戰。無論是在汽車零件、航空航太、精密模具或一般機械製造領域，如何有效提升加工效率並同時確保品質，始終是各大廠商與研發單位共同面臨的難題。為了因應這股潮流，京瓷憑藉其前瞻性的技術研發與全方位的解決方案，隆重推出了「京瓷方案特製刀」。此方案結合工具選定、加工方法以及全程支援服務，透過核心的 K-Bore 技術與數位化模擬等多項創新，協助企業在面對多變的生產環境時保持競爭優勢，成為業界矚目的焦點。

京瓷特製刀 方案的核心技術

(1) K-Bore 技術

1. 高剛性設計與變位抑制

   • K-Bore 採用新穎的「可微調式盒型卡式」結構，大幅降低刀具在高速切削時的振動與變位。
   • 實際測試顯示，K-Bore 在 3.0mm 切深加工下，能約抑制 32% 的變位，展現優異的穩定性。
   • 即使是斷續切削或粗精複合加工，也能確保刀具壽命與加工品質。

2. 高進給與高能率的加工性能

   • 圖示案例中，針對 ADC12（鋁合金）進行 3.0mm 切深切削時，進給速度可達 1400mm/min、每轉進給量 0.05mm/rev，表面粗糙度 Rz ≈ 3.2μm，顯示出 K-Bore 在高速、高負荷情境下仍能維持穩定與高精度。
   • 透過高剛性與可微調設計，能一次達成更深的切深或多道工序整合，縮短加工週期。

3. 適用多種加工環境與需求

   • K-Bore 不僅適用於鋁合金，亦可因應各種被削材，包括鋼、鑄鐵及其他難削材質。
   • 可廣泛運用於汽車零件、機械零組件、精密模具等需要高精度與高效率的製造領域。

總體而言，K-Bore 技術的關鍵在於 「高剛性、微調整結構、斷續切削穩定性與高效率」。此技術能在深切削或高進給加工中保持刀具穩定與加工精度，成為滿足現代製造業高品質、高效率需求的重要解決方案。

(2) 3D-CAM 與數位模擬技術

在製造業日趨數位化的趨勢中，3D-CAM 與數位模擬技術正扮演關鍵角色。京瓷方案特製刀在設計初期，即運用這些模擬工具來預測刀具在實際使用時的運作情況，包含切削力、溫度分佈以及刀具受力狀態。

• 降低試錯成本：透過模擬可以事先檢測刀具設計與材料特性的匹配度，減少開發過程中頻繁試刀的時間與費用。
• 優化參數設定：工程師可依據模擬結果，調整進給速度、轉速與冷卻方式，找出加工效能與刀具壽命的最佳平衡點。

(3) 高能率加工解決方案

面對複雜形狀工件或嚴苛加工環境時，「京瓷方案特製刀」能一次性完成多道工序，從粗加工到精加工僅需一次作業，進一步縮短整體加工週期。這種高能率加工模式不僅提高生產速度，也降低刀具更換及機台

停機所帶來的成本。

• 一次到位：透過多步驟整合，減少換刀與調校時間，確保產線連續運行。
• 穩定高效：刀具結合 K-Bore 技術與數位模擬的成果，在大批量生產時也能維持精度與一致性，降低不良率。

四大步驟打造高效「特製刀」

為了協助客戶從構思到實際量產，京瓷整合多方資源與技術，歸納出四大步驟，讓企業能輕鬆打造並應用高效的「特製刀」。

1. 特注工具開發
   依據客戶提供的工件圖紙與加工需求，京瓷的研發團隊先進行詳細的刀具設計。從刀刃角度、刀具材質到切削槽形，皆依工件特性量身訂做。
2. 新工法開發
   為進一步降低工序與提升效率，京瓷會針對加工方法進行改良或提出全新的工法設計。例如，多刃刀具結合多道加工整合，大幅縮短生產週期。
3. 事前模擬（Simulation）
   在完成刀具初步設計後，透過應力分析與切屑分析等先進技術進行模擬。這個步驟能在生產前預測刀具受力與切削行為，讓工程師及時優化設計，避免實際加工時出現不必要的試錯成本。
4. 整體刀具配置（Total Tooling）
   最後，京瓷會依據實際加工設備、材料特性與客戶產能目標，進行整體刀具配置與條件建議。這包含刀具夾持系統、冷卻液流量、轉速與進給率等，務求在精度與效率間達到最佳平衡。

透過這四大步驟，企業不僅能快速導入「特製刀」，也能同時獲得京瓷全程技術支援，讓整個生產流程更為流暢。

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